Filtros Magnéticos
A necessidade de se filtrar materiais é tão antigo quanto a Humanidade: separar o que é aproveitável do que é inútil, o que é necessário do que é nocivo. Mas a separação vinha sendo feita artesanalmente até o início da Revolução Industrial, quando surgiu a necessidade de matérias-primas de alto teor de pureza. Foi então necessária a construção de dispositivos dedicados, usando métodos mecânicos, térmicos ou até elétricos para segregar componentes desnecessários ou nocivos a mistura. Os requisitos de separação e filtragem têm evoluído com a tecnologia, à medida que aplicações técnicas sofisticadas, como componentes semicondutores e discos rígidos, passaram a exigir ambientes e materiais de alta pureza e uniformidade. Considerações similares vêm sendo aplicadas aos índices de concentração de compostos ferrosos em produtos destinados à ingestão.
Magnetismo
Desde que foi descoberto, o magnetismo tem sido associado ao Ferro e a seus derivados. A partir de 1.900, os óxidos de Ferro trivalente têm sido utilizados para gravação, inicialmente de áudio, depois de dados digitais, e por último, vídeo para televisão analógica. Praticamente obsoleto, até hoje o processo tem uso, em cartões de crédito, crachás e similares.
Imãs e eletroímãs
Conhecidos e registrados desde a antiguidade grega, os imãs costumam ocorrer com certa frequência na natureza, resultantes de pedras de minerais de Ferro expostas às descomunais correntes que se formam durante as descargas atmosféricas. Os primeiros estudos sobre imãs foram conduzidos e publicados por William Guilbert em 1.600. A descoberta do eletroímã é situada em torno de 1.825, embora a autoria seja dividida entre Joseph Henry e William Sturgeon.
Nos eletroímãs, a energia magnética gerada é proporcional à energia elétrica transferida ao enrolamento que envolve o núcleo. Boa parte da energia transferida transforma-se em calor, e é dissipada no próprio enrolamento. O controle do eletroímã pode se limitar a um comando liga/desliga, a um reostato, eventualmente a um circuito tiristorizado, que possibilitam dosar o campo magnético até um limite operacional.
É a remanência magnética do material do núcleo que diferencia o imã do eletroímã: enquanto o primeiro deve reter a energia magnética após a remoção do campo magnético, o segundo deve reter muito pouco, devendo servir como elemento de movimentação e comando de cargas ou fardos. A fabricação de imãs ocorre na assim chamada região de saturação do núcleo, de tal modo que, retirando-se o campo induzido, o núcleo permanece imantado: resultam os imãs permanentes, carregados de energia potencial.
Imãs de Neodímio
Este nome de fato se refere a ferrites sinterizados com Ferro, Boro e Neodímio. A tecnologia data de 1.996, resultando imãs extremamente potentes. São estes que viabilizam os modernos padrões de filtragem de líquidos, como pode ser observado nos catálogos Metalmag. Diferentes dos eletroímãs, têm a vantagem de dispensar energização, não geram consumo de energia, nem calor a ser exaurido, não têm circuitos nem interruptores sujeitos a inspeções e a desgaste. Diferentes de filtros mecânicos a base de cartuchos, não sofrem desgaste, não entopem, nem dependem de substituição periódica.
Filtragem Magnética
Os filtros magnéticos, normalmente, são compostos de uma carcaça, normalmente, de material não magnético, como por exemplo, o aço inox ou o aço carbono com tratamento superficial adequado, e de imãs, responsáveis pela separação dos materiais ferrosos a partir da retenção destas partículas. Assim, os filtros magnéticos são responsáveis pela completa remoção de contaminantes ferromagnéticos, que possam estar misturados ao produto em alguma parte do processo. Estes contaminantes podem aparecer, por exemplo, devido ao desgaste do equipamento e tubulações do sistema, queda acidental de corpos metálicos no produto, contaminação no transporte e armazenagem, entre outros.
O processo realizado pelos filtros magnéticos é capaz de oferecer proteção magnética em diferentes materiais em estado sólido e fluidos em estado líquido, retendo impurezas ferrosas, promovendo limpeza e preservação as características de pureza do produto final. Para a limpeza do filtro, interrompe-se a passagem da matéria-prima, retira-se o filtro e realiza-se a limpeza com o uso de um pano ou estopa. A frequência de limpeza deve ocorrer de acordo com a contaminação, pois depois que o equipamento estiver cheio de partículas ferrosas, as demais passarão pelo filtro diminuindo a eficiência do equipamento.
31 de maio de 2016Voltar